在医院科室的日常运营中，耗材的精细化管理是提升效益、践行绿色医院理念的关键。医用耦合剂作为常用消耗品，过去瓶装使用方式，往往会留下难以避免的“瓶底残留”，造成大量浪费。

耦合剂瓶的设计往往存在以下问题：

结构限制： 瓶身形状、瓶口大小、材质粘性等因素，使得瓶内耦合剂无法被彻底挤出。

物理限制： 凝胶本身的粘稠度较高，重力作用下不易完全流出，尤其是在瓶底和瓶壁。

操作限制： 医护人员手动挤压的力度和角度不一，也难以保证完全挤空。

这些因素共同导致了每瓶耦合剂总有部分残留被废弃，增加了科室的耗材开支和医疗废物量。

耦合剂智能供料器正是针对这一痛点，通过其创新的设计，实现了医用耦合剂的“零残留”目标，让科室主任们赞不绝口：

内置刮片/活塞推进机制： 这是实现零残留的核心技术。智能供料器内部可能集成有精密的刮片或活塞推进装置，能够随着耦合剂的排出，将容器内壁的凝胶彻底刮下或推出，确保每一滴耦合剂都能被有效利用。一位超声科主任表示：“以前每瓶总有10-20克的残留，现在几乎是空的，这种设计太实用了！”

精准定量出料的协同作用： 智能供料器提供1.5g、2.5g、3g等多档精确出液量选择。当每次出料量被精确控制时，系统便能够更准确地计算何时将容器内的耦合剂完全用尽，并在接近“空瓶”时启动最后的“刮净”或“推出”机制，真正实现了“零残留”。这避免了因不确定而提前更换耦合剂的浪费。

封闭式系统，提升利用率： 采用封闭的耦合剂容器，减少了与外界环境的接触，降低了耦合剂被污染的风险，避免了因污染而提前废弃未用完耦合剂的情况，进一步提升了利用率。

耦合剂智能供料器通过其内置刮片设计和精准定量出液功能（1.5g/2.5g/3g可选），彻底解决了传统耦合剂瓶底残留问题，实现真正意义上的“零残留”。科室主任亲述，它不仅为医院节省大量耗材成本（可节约50%以上），更助力科室实现精细化管理与环保目标。